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一、石料生产线的加工工艺
石料生产线场由进料回车场、粗碎区、二次破碎区，三次破碎区、筛分区，清洗区，成品堆存场、水处理系统，电控系统，供水供电系统及场内公路等组成。
1、喂料：采用自卸车运输，装载机或自卸车直接送入料斗进入振动式给料机，原料石大小粒度控制在40～50cm直径范围内。
2、粗碎：经给料机筛选后，石料进入颚式破碎机破碎，泥土及石粉等废料过滤后直接清走，本次破碎获得直径小于20cm的碎石子料。
3、二次破碎：石料经粗碎后由传送带输入反击式破碎机，进行二次破碎，本次破碎获得直径约8cm左右的碎石子料。
4、三次破碎：为减少针状、片状碎石含量，采用锤式反击破，形成要求的各种规格的碎石子料。
5、筛分：三次破碎后碎石进入到振动筛中，设置各种规格的筛孔，经筛分后，获得成品碎石子料。筛分后，少量直径>80mm的碎石经输送带输回锤式反击破重新破碎，组成闭路循环。<5mm的砂子输送带输往砂子区。严格控制筛面孔径，符合级配的料径要求，筛面不得有破损，不得装反。
6、对含泥量大的碎石子料要用洗石机、洗砂机进行循环的清洗，干净后运往堆放场。现场合理设置排水沟和沉淀池。
7、除尘：在二级、三级、筛分区各阶段设置合规的除尘器，将细微灰尘进行过滤、收集、清走，减小对环境的影响。
二、碎石子料破碎生产线对成品的质量控制
(1)针片状颗粒控制
成品碎石子料中针片状颗粒含量控制在15%以内。具体需进行针片状检测试验。试样制备应符合下列规定：将样品在室内风干至表面干燥，并缩分至规定的量，称量，然后筛分成所规定的粒级备用。
(2)含泥量控制
碎石子料含泥量应根据不同混凝土要求来确定，比如：有抗冻要求的C40以上水运工程混凝土要求含泥量<0.5%、泥块含量<0.2%。需进行碎石子料含泥量的试验，试样制备应符合下列规定：将样品缩分至所规定的量(注意防止细粉丢失)，并置于高温的砂子烘干机中烘干。
(3)超径、逊径含量控制：一般碎石子料超径含量<5%，逊径含量<10%。碎石子料按级筛分：大石(80～40mm)在预筛分机筛分出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为80*80mm，下网孔为40*40mm。中石(40～20mm)、小石(20～5mm)在筛分车间的筛分机筛出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为20*20mm，下网孔为5*5mm。在生产中只要控制预筛分、筛分车间的筛网，就能确保超、逊径的指标达到要求。
(4)碎石子料的料径控制：根据混凝土搅拌骨料对粒径要求及需求量的变化，通过调整锤头、颚板、振动筛改变出料粒径。
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